机械设备“短命” 我国再制造业呼之欲出
新华网海南频道１２月１０日电 在海口举行的全球设备维护维修技术和设备制造领域最高规格的专业峰会“第四届世界维修大会”上，８名中国工程院院士以及近３０个国家的３００名专家、学者聚集一堂，商讨金融危机背景下设备生产和维修维护领域的发展。大会执行委员会主任、中国工程院院士徐滨士针对我国机械设备“短命”提出“中国应大力发展再制造工程”的观点受到了与会专家学者的热议。作为我国政府确定的发展循环经济的战略之一，中国特色的再制造业在拥有巨大发展潜力的同时，仍有许多“瓶颈”亟待解决。
中国特色的再制造业潜力巨大
“再制造工程对解决目前的资源短缺问题有着积极的作用，是维修工程的新方向。”徐滨士在第四届世界维修大会上介绍，目前全球再制造产业产值已超过１０００亿美元，其中美国再制造产业规模最大，超过７５０亿美元，而汽车和工程机械再制造占２／３以上，美国９０％的日常生活用品都是通过再制造生产出来的。
据介绍，再制造是基于“装备全寿命周期”理论而产生的，该理论要求既要重视装备的前半生，即设计和制造，更要重视装备的后半生，即使用、维修和报废。再制造工程就是为了提高装备后半生的性能，并使报废装备重获生命，是针对废旧装备高技术修复、改造的产业化。
而“中国特色”再制造的重要特征是再制造后的产品质量和性能不低于新品，有些还能超过新品，成本只是新品的５０％、节约能源６０％、节约材料７０％，对环境的不良影响显著降低。
“由于起步较晚，我国的再制造业的产业化水平较低，还没有形成规模化。”徐滨士说，再制造技术在我国民用方面才刚刚起步，只有济南复强再制造公司作为最早的试点企业对发动机进行再制造工程修复，其运用的技术都是拥有自主知识产权的纳米表面工程技术、运行中的自修复添加剂技术和自动化表面工程技术。
中国工程院最新发布的摩擦学调查报告显示，２００６年我国因摩擦磨损造成的损失高达９５００亿元，占当年ＧＤＰ的４．５％。对此，徐滨士说，这些重大的损失恰恰说明再制造业的巨大潜力，我国的设备维护必须充分利用先进的维修技术和再制造技术予以弥补。中国设备管理协会副秘书长刘力说，先进的绿色维修技术和再制造是减少损失的主要手段。
“朝阳产业”的后发优势
“我国的再制造业已经拥有了市场、技术和政策等有利条件。在当前国内外应对能源短缺等压力的背景下，再制造业将成为中国的朝阳产业。”徐滨士说，改革开放以来，我国仅进口的设备就达到万亿元，由于设备维护技术的差距，国外的机械设备可以使用４０年，我国可能只使用２０年，如果这些设备能够通过再制造工程修复，这将是一个巨大的市场。
“尽管我国再制造产业发展相对较晚，但发展势头很好，在技术层面上目前已成为世界上最重要的再制造中心之一。”徐滨士说，因为中国的再制造工程在技术上摒弃了国外主要采用的换件修理法或尺寸修理法，即制造一个新零件去替换磨损的零件。我国的再制造则是通过以先进的表面工程技术为支撑的再制造关键技术，准确恢复废旧零件尺寸，以达到原有性能，甚至能显著提升原有性能，即“修旧如新”，最重要的是资源利用率高，能源消耗少，具有显著的节能环保特色，这些技术在国际上都是处于领先水平。
同时，我国再制造业还具有政策上的有利条件。２００５年７月，国务院颁布的２１、２２号文件首次明确表示国家将“支持废旧机电产品再制造”，并把“绿色再制造技术”列为“国务院有关部门和地方各级人民政府要加大经费支持力度的关键、共性项目之一”。２００８年３月，国家发展和改革委员会批准全国１４家企业作为首批“汽车零部件再制造产业试点企业”，其中包括一汽、东风、上汽、重汽、奇瑞等整车制造企业和潍柴、玉柴等发动机制造企业，还有变速箱、电机的再制造企业。同年８月，我国首部《循环经济促进法》颁布，使再制造作为循环经济的重要产业得到了国家的大力支持。
目前，我国已经成立了“全国绿色制造标准化技术委员会再制造分技术委员会”，预计明年年初就能出台首部再制造工程标准。这个委员会所挂靠的再制造技术国家级重点实验室，目前正在积极制定再制造术语标准、再制造技术工艺标准、性能检测标准、质量控制标准以及关键技术标准等。
三大“瓶颈”亟待解决
“一台２００多公斤的发动机的箱体，仅仅坏了一个轴承柱，厂家就把整个发动机都报废了，同时整个产品的附加值全都没了。其实，如果将这个零件拿去再制造，消耗不到５％的材料就可以修复。”徐滨士在对目前企业的资源浪费感到痛心的同时，也提出了我国再制造业发展的三大瓶颈。
一是政策配套不到位。徐滨士举了个例子：作为对外进行汽车发动机等零配件再制造的公司，济南复强公司对从美国进口消防车的废旧发动机进行再制造，结果这批发动机一进入国内就被作为“洋垃圾”予以没收，企业也遭到罚款。
徐滨士分析，目前国家按照制造业的政策来管理再制造，使得企业受到政府具体政策的牵制比较大，比如增值税的问题没法解决，如果按照１７％增值税率，从事再制造的厂家基本上就没有太大的利润空间。再比如，企业要对废旧发动机进行再制造，而发动机上固定的号码没办法改，再制造后生产出来的发动机就无法像正常商品一样流转。另外，国外将旧品送到我国进行再制造，如同“来件加工”，但是，国家目前的政策是将其作为“洋垃圾”，这样一来就卡住了国内从事对外零部件再制造企业的进货渠道。
“总的政策是非常好，但是配套的相关政策还不够健全，当然这是一个逐步调整改进的过程。”徐滨士说，这种情况可能在循环经济法正式实施之后会得到一定程度的改观。目前，国家发改委批准１４家企业作为再制造产业的试点，目的就是要发现哪些政策需要调整。
二是人力资源匮乏。中国工程院院士、北京化工大学高金吉教授说，我国目前的设备管理、维修专业人才比较缺乏。他说，现在的机械设备越来越复杂，自动化程度越来越高，而目前的高技术维修和再制造也不是以往的换换零件、修修补补等简单工序，而是要融入工程机械、自动化控制、材料处理等交叉学科，因此需要更高层次的专业人才。据介绍，目前国内高职等专科院校开设了机械维修等课程，而本科院校都没有开设设备管理和维修专业。
“再制造业天生就很脏很累，所以很少有人愿意干。”徐滨士说，再制造过程的第一步就是回收清理废旧机械设备，这些废旧设备在清洗的过程中有大量的油腻，让很多年轻人知难而退。另外，当前的工资制度也不尽合理，国外维修工工资都比操作工要高，而国内则正好相反，这也制约了国内再制造业拢聚人力资源。
三是批量优势还未形成。“废旧产品收不上来，企业的再制造生产就没有批量优势。”徐滨士说，我国大量的废旧机械设备要么回收进钢厂被炼成最初级的钢锭，要么流向农村，给农民的生产生活带来安全隐患，要么就成为固体垃圾被填埋。
中国石化胜利油田设备管理处高级工程师刘炜光说，一个企业的设备如果只有一些小零件旧了或者坏了，与其花费大价钱对其进行再制造，还不如花少量的钱买新零件。因此他建议，社会和企业应该配套联动，要让再制造业形成一定的批量优势，如果没有批量优势，那么再制造的社会组织成本就比较高。
刘炜光说，中国再制造业加工的重点对象应该是针对一些大型企业的关键装备的部件，另外还应针对社会上通用程度比较高或是在某一地区用量比较大的一些零部件，对这些进行再制造才会有较高的附加值。
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